오리 레이저의 레이저 커팅 공정 FAQ

08, 2018

by Site Editor

레이저 커팅 머신과 레이저 커팅 프로세스에 대한 일반적인 해결책을 찾을 수 있습니다.


 


작동 원리


레이저 커팅은 레이저를 사용하여 재료를 절단하는 기술이며 일반적으로 산업 제조 응용 분야에 사용되지만 학교, 중소기업 및 애호가가 사용하기 시작합니다. 레이저 커팅은 광학을 통해 가장 일반적으로 고출력 레이저의 출력을 지시함으로써 작동합니다. 레이저 광학 및 CNC (컴퓨터 수치 제어)는 생성 된 재료 또는 레이저 빔을 유도하는 데 사용됩니다. 절단 재료를위한 통상적 인 상업용 레이저는 재료 상으로 절단 될 패턴의 CNC 또는 G 코드를 따르는 모션 제어 시스템을 포함 할 것이다. 집속 된 레이저 빔은 재료에 전달되어 녹거나, 화상을 입히거나 증발하거나 가스 분사로 날아가고 고품질의 표면 처리가 된 가장자리가 남습니다. 산업용 레이저 커터는 플랫 시트 재료뿐만 아니라 구조 및 파이핑 재료를 절단하는 데 사용됩니다.



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레이저 절단의 치수 정확도에 영향을 미치는 요인


우리는 레이저 커팅 머신 제조업체가 우수하다는 것을 확인합니다. 절단 정밀도가 첫 번째 표준입니다. 따라서 절삭 정밀도를 확인하는 방법은 다음 4 가지 요소를 고려해야합니다.


1. 레이저 발생기의 레이저 응고 크기. 스폿이 매우 작 으면 절단 정확도가 매우 높고 절단 후 매우 작 으면 작습니다. 그것은 레이저 커팅 머신의 정밀도가 매우 높고 품질이 매우 높음을 보여줍니다.


2. 작업 테이블의 정확성. 작업 테이블의 정확도가 매우 높으면 절단 정확도가 향상됩니다. 따라서 작업 테이블의 정밀도는 레이저 발생기의 정확도를 측정하는 데 매우 중요한 요소입니다.


3. 원추형으로 응축 된 레이저 빔. 절단 할 때, 레이저 빔은 아래로 가늘어지며, 절단 물의 두께가 매우 클 때, 절단 정확도가 줄어들어 갭이 매우 커집니다.


4. 재료 절단은 또한 레이저 절단 기계의 정밀도에 영향을 미칠 것입니다. 같은 경우, 스테인리스 스틸과 알루미늄의 절단은 매우 다른 정확도가 될 것이고, 스테인리스 강 절단 정확도가 더 높을 것이며, 단면은 매끄럽습니다.




어떻게 레이저를 집중 시키는가?


레이저 빔은 초점 렌즈를 통해 초점을 맞 춥니 다. 초점 렌즈는 돋보기 및 햇빛과 같은 역할을합니다. 55mm 렌즈의 경우 레이저 빔이 렌즈를 통과하여 렌즈 가장자리에서 약 55mm 떨어진 가장 작은 지점으로 수렴합니다. 레이저 광선은이 "지점"에서 가장 작은 크기로 집중됩니다. 렌즈가 초점 튜브에 장착되어 있다고 가정 할 때 문제는 최적의 위치에 재료를 넣어 조각하거나 자르는 방법입니다.


 


첫째, 결과가 무엇인지 생각해보십시오. 우리가 새기고 싶을 때마다, 우리는 레이저 빔을 재료의 가장 작은 지점에 초점을 맞추고 싶습니다. 가장 작은 스폿 크기를 사용하면 최상의 해상도를 얻을 수 있습니다. 최고의 DPI (인치당 도트 수). 레이저 기계에는 수동 높이 측정 도구가 있어야합니다. 일부 기계에는 정사각형 조각 또는 아크릴이있어 초점 튜브 측면의 표식과 일치합니다. 다른 기계에는 초점 튜브 노즐과 재료의 상단 표면 사이에 꼭 맞게 끼워지는 누름쇠 게이지가 있습니다.


 


정상적인 조정 방법은 소재를 작업대 위에 놓은 다음 소재의 윗면이 레이저 광선의 초점 위치에 있도록 작업대 높이를 이동하는 것입니다. 테이블을 적절한 높이로 움직이는 동안 측정 도구를 사용하십시오. 테이블을 너무 멀리 움직이지 않도록하십시오. 테이블 표면, 재료 또는 초점 어셈블리가 손상되지 않도록하십시오.


대부분의 레이저 기계는 이동식 테이블 높이를 가지고 있습니다. 테이블이 움직이지 않거나 이미 상단으로 이동 한 경우 초점 튜브는 약 1.5 인치 위 / 아래로 움직이거나 약간 아래로 움직일 수있는 조정 기능을 가지고 있습니다. 먼저 초점 튜브 너트 (또는 나사)를 풉니 다. 둘째, 초점 튜브를 재료 표면 위의 원하는 높이로 이동합니다. 마지막으로 초점 튜브 너트 (또는 나사)를 조입니다.


 


제공된 도구를 사용하여 지정된 거리에 초점을 맞추지 만 초점이 맞지 않을까 우려 할 수 있습니다. 중국 광학은 최선이 아니라는 것을 기억하십시오. 최적의 초점 거리는 렌즈에서 조금 더 가깝거나 멀리있을 수 있습니다. 초점 어셈블리 아래에 평평한 스크랩 재질 (목재) 조각을 놓습니다. 재료가 초점 렌즈에 너무 가깝도록 초점을 조정하십시오. "레이저"버튼을 사용하여 나무 위에 시험 지점을 만드십시오. 스폿 크기는 조각에 대한 욕구보다 커집니다. 테이블을 렌즈에서 멀리 떨어지게하십시오. 깨끗한 대상 위치로 나무를 이동하십시오. "레이저"버튼을 사용하여 다른 테스트 지점을 만드십시오. 반점 크기는 더 작았어야합니다. 계속해서 테이블을 움직여 목재 표면에 테스트 스폿을 만듭니다. 현장이 커지기 시작하면 초점을 통과했습니다. 이것은 렌즈의 실제 초점 거리를 찾는 가장 쉬운 방법입니다.


 


최고의 조각을 얻으려면 ....


1. 레이저가 재료에 초점을 맞추 었는지 확인하십시오.


2. 대상 물질이 고르지 않은 표면 인 경우 레이저가 초점이 맞지 않는 일부 영역을 찾을 수 있습니다.


3. 타겟 물질이 다웰로드이고 회전식 부착 장치를 사용하지 않는 경우. 레이저는 이미지의 일부 부분에서 초점이 맞지 않습니다.


4. 레이저 컷의 가장자리에서 이미지가 흐릿하게 보이지만 초점이 맞으면 너무 높은 속도로 조각하려고합니다. 조각 속도를 느리게 설정하십시오. 또한 재료의 과열을 방지하기 위해 레이저 출력 백분율을 줄여야합니다.


5. 재료에 새겨진 영역에 (스캔) 선이 표시되면 "스캔 간격"을 줄여야 할 수 있습니다. "스캔 간격"은 조각사 스캔 통과 사이에서 레일이 Y 방향으로 움직이는 공간의 양입니다. "스캔 간격"을 낮은 숫자로 설정하면 베팅이 제공됩니다.


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신청


레이저 절단 및 레이저 미세 절단은 복잡한 윤곽이 정밀하고 신속하며 힘없는 가공을 필요로하는 여러 종류의 재료에 적용됩니다. 레이저로 좁은 kerfs가 만들어 지므로 고정밀 절단이 가능합니다. 이 방법은 왜곡을 나타내지 않으며 많은 경우 열 입력이 거의없고 부스러기가 거의 없기 때문에 후 처리가 필요하지 않습니다.



거의 모든 종류의 금속을 레이저로 절단 할 수 있습니다. 연강, 스테인리스 스틸 및 알루미늄이 가장 일반적인 용도입니다. 다른 레이저 컷 부품은 목재, 플라스틱, 유리 및 세라믹으로 만들어집니다. 다이 커팅과 같은 다른 기술에 비해 레이저 커팅은 소량 생산에 이미 비용 효율적입니다. 레이저 절단의 큰 장점은 국소화 된 레이저 에너지 입력으로 작은 초점 직경, 작은 커프 폭, 높은 이송 속도 및 최소 열 입력을 제공합니다.




연강


2 차원 절단은 CO2 레이저의 영역입니다. 연강의 일반적인 절삭 속도는 예를 들어 1mm의 경우 18m / 분, 3mm의 경우 4.5m / 분, 8mm의 재료 강도의 경우 1.5m / 분입니다. 기본적으로, 레이저로 금속을 절단하는 것은 집속 된 레이저의 초점에서 융점 이상으로 물질을 국부적으로 가열함으로써 발생합니다. 결과물 인 용융 된 재료는 레이저 빔에 동축으로 배향 된 가스 흐름에 의해 분출되어 커프가 형성된다.



특히 저 합금강의 경우 산소는 절단 가스로 사용됩니다. 현재, 강철의 레이저 화염 절단을위한 최대 가공 가능한 계수기 두께는 약 25mm입니다.




스테인레스 스틸


스테인레스 스틸은 레이저 융합 절단으로 가공됩니다. 이산화탄소 및 고체 레이저는 이러한 종류의 응용 분야에 적합하며, CO2 레이저는 두꺼운 재료를 절단하는 데 적합합니다. CO2 레이저는 1mm의 재료 강도에서 18m / min의 절삭 속도로 스테인리스 강과 건설 용 강을 절단합니다.



마이크로 재료 가공에서 고체 상태 레이저 (섬유 레이저, 펄스 ND : YAG)는 일반적으로 레이저 절단 스테인리스 강에 적용되어 강철 두께에 따라 20 마이크론까지 절단 폭을 제공합니다.




비철금속 중금속 (고 반사성 재료 가공)


레이저로자를 수있는 비철 금속의 예로는 알루미늄, 마그네슘, 황동, 구리, 청동, 티타늄, 지르코늄, 니켈,은, 금, 백금, 탄탈, 아연 또는 주석이 있습니다.



공작물 및 소재 두께의 요구 사항에 따라 CW 레이저를 사용한 펄스 절단 공정 또는 CW 레이저 절단 공정을 사용할 수 있습니다.


마이크로 또는 매크로?

얇은 공작물은 펄스 레이저 또는 연속파 레이저로 절단 할 수 있습니다. 이러한 공정을 통해, 보조 가스를 사용하여 용융 된 재료를 커프 (kerf) 밖으로 배출시켜 버가없는 절삭 날을 만듭니다. 커프의 너비는 재료와 레이저 유형에 따라 50-300 마이크로 미터입니다. 레이저 출력은 절단 속도를 결정합니다. 절단 속도는 0.5m / min에서 100m / min 이상이 될 수 있습니다. 얇은 소재에 대해 이러한 절단 공정을 사용하면 펄스 레이저가 높은 정확도와 높은 품질을 달성하고 열 충격이 적습니다. 동일한 공정을 사용하는 연속파 레이저 (매크로)는 매우 높은 절삭 속도를 달성 할 수 있습니다.



승화 절단은 절단 가스없이 수행됩니다. 재료가 직접 증발하고, 절단은 점진적 절제로 만듭니다. 이것은 단일 모드 광섬유 레이저 (매크로) 또는 높은 피크 파워 (마이크로)를 갖는 짧은 펄스 레이저를 사용하여 실현 될 수 있습니다. 두 공정 모두에서, 빔 편향 시스템이 빔 이동을 위해 선호되는 옵션입니다.



매크로 : 올바른 레이저는 무엇입니까?


CO2 및 파이버 레이저는 대부분 비철 금속을 절단하는 데 사용할 수 있습니다. 일부 비철 금속은 CO2 레이저 광선을 너무 강하게 반사하여 섬유 레이저 절단이 바람직합니다. 이것은 구리 (구리), 금 (au) 및은 (ag)에 적용됩니다. 다른 모든 비철금속의 경우 다음과 같이 말할 수 있습니다. 섬유 레이저는 주로 얇은 시트로 장점을 갖지만 CO2 레이저는 대부분 두꺼운 재료의 품질이 우수합니다.




고귀한 금속


고열 전도성을 가진 금속에 대한 완벽한 절삭 결과 금,은 및 백금 금속과 같은 귀금속은 레이저로 절단 할 수 있습니다. 백금 금속은 고체 상태 레이저뿐만 아니라 CO2 레이저로 잘리는 반면, 금은에 대해서는 펄스 레이저 또는 q- 스위치 YAG 레이저가 고체 레이저의 파장이 더 잘 흡수 될 때 가장 먼저 선택하는 도구입니다.


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